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    九大發(fā)展趨勢(shì)探究全球汽車模具行業(yè)

    文章來源: 科翔模具 人氣:13198 發(fā)表時(shí)間:2018-09-28 14:27:41

    據(jù)業(yè)內(nèi)分析,當(dāng)下,全球汽車模具行業(yè)呈現(xiàn)出九大發(fā)展趨勢(shì),即:沖壓成形過程的模擬(CAE)作用更加凸顯、模具三維設(shè)計(jì)地位得以鞏固、數(shù)字化模具技術(shù)已成主流方向、模具加工自動(dòng)化迅猛發(fā)展、高強(qiáng)度鋼板沖壓技術(shù)是未來發(fā)展方向、新型模具產(chǎn)品適時(shí)推出、模具材料與表面處理技術(shù)將受到重用、管理的科學(xué)化與信息化是模具企業(yè)發(fā)展方向、模具的精細(xì)化制造是必然趨勢(shì)。下面小編就來具體介紹下這九大趨勢(shì)。


    九大發(fā)展趨勢(shì)探究全球汽車模具行業(yè)

    沖壓成形過程的模擬(CAE)作用更加凸顯

    近年來,隨著計(jì)算機(jī)軟件和硬件的快速發(fā)展,沖壓成形過程的模擬技術(shù)(CAE)發(fā)揮著越來越重要的作用。在美國(guó)、日本、德國(guó)等發(fā)達(dá)國(guó)家,CAE技術(shù)已成為模具設(shè)計(jì)制造過程的必要環(huán)節(jié),廣泛用于預(yù)測(cè)成形缺陷,優(yōu)化沖壓工藝與模具結(jié)構(gòu),提高了模具設(shè)計(jì)的可靠性,減少了試模時(shí)間。

    國(guó)內(nèi)許多汽車模具企業(yè)在CAE的應(yīng)用中也取得了顯著進(jìn)步,獲得了良好的效果。CAE技術(shù)的應(yīng)用可大大節(jié)省試模的成本,縮短沖壓模具的開發(fā)周期,已成為保證模具質(zhì)量的重要手段。CAE技術(shù)正逐步使模具設(shè)計(jì)由經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)變?yōu)榭茖W(xué)設(shè)計(jì)。

    模具三維設(shè)計(jì)地位得以鞏固

    模具的三維設(shè)計(jì)是數(shù)字化模具技術(shù)的重要內(nèi)容,是實(shí)現(xiàn)模具設(shè)計(jì)、制造和檢驗(yàn)一體化的基礎(chǔ)。日本豐田、美國(guó)通用等公司已實(shí)現(xiàn)了模具的三維設(shè)計(jì),并取得了良好的應(yīng)用效果。國(guó)外在模具三維設(shè)計(jì)中采取的一些做法值得我們借鑒。模具三維設(shè)計(jì)除了有利于實(shí)現(xiàn)集成化制造外,另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)就是便于干涉檢查,可進(jìn)行運(yùn)動(dòng)干涉分析,解決了二維設(shè)計(jì)中的一個(gè)難題。

    數(shù)字化模具技術(shù)已成主流方向

    近年來得到迅速發(fā)展的數(shù)字化模具技術(shù),是解決汽車模具開發(fā)中所面臨的許多問題的有效途徑。所謂數(shù)字化模具技術(shù),就是計(jì)算機(jī)技術(shù)或計(jì)算機(jī)輔助技術(shù)(CAX)在模具設(shè)計(jì)制造過程中的應(yīng)用。

    總結(jié)國(guó)內(nèi)外汽車模具企業(yè)應(yīng)用計(jì)算機(jī)輔助技術(shù)的成功經(jīng)驗(yàn),數(shù)字化汽車模具技術(shù)主要包括以下方面:

    ①可制造性設(shè)計(jì)(DFM),即在設(shè)計(jì)時(shí)考慮和分析可制造性,保證工藝的成功。

    ②模具型面設(shè)計(jì)的輔助技術(shù),發(fā)展智能化的型面設(shè)計(jì)技術(shù)。

    ③CAE輔助分析和仿真沖壓成形的工藝過程,預(yù)測(cè)和解決可能出現(xiàn)的缺陷和成形問題。

    ④用三維的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)取代傳統(tǒng)的二維設(shè)計(jì)。

    ⑤模具的制造過程采用CAPP、CAM和CAT技術(shù)。

    ⑥在數(shù)字化技術(shù)指導(dǎo)下處理解決試模過程中和沖壓生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題。

    模具加工自動(dòng)化迅猛發(fā)展

    先進(jìn)的加工技術(shù)與裝備是提高生產(chǎn)率和保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要基礎(chǔ)。在先進(jìn)的汽車模具企業(yè)中,配有雙工作臺(tái)的數(shù)控機(jī)床、自動(dòng)換刀裝置(ATC)、自動(dòng)加工的光電控制系統(tǒng)、工件在線測(cè)量系統(tǒng)等已不鮮見。數(shù)控加工已由單純的型面加工發(fā)展到型面和結(jié)構(gòu)面的全面加工,由中低速加工發(fā)展到高速加工,加工自動(dòng)化技術(shù)發(fā)展十分迅速。

    高強(qiáng)度鋼板沖壓技術(shù)是未來發(fā)展方向

    高強(qiáng)度鋼由于在屈強(qiáng)比、應(yīng)變硬化特性、應(yīng)變分布能力和碰撞吸能等方面具有優(yōu)良的特性,在汽車上的使用量不斷增加。目前,在汽車沖壓件上使用的高強(qiáng)度鋼主要有烤漆硬化鋼(BH鋼)、雙相鋼(DP鋼)、相變誘導(dǎo)塑性鋼(TRIP鋼)等。國(guó)際超輕車身項(xiàng)目(ULSAB)推出的先進(jìn)概念車型(ULSAB-AVC)中97%的材料為高強(qiáng)度鋼,先進(jìn)高強(qiáng)度鋼板在整車用材的比重將超過60%,而其中雙相鋼的比例將占車用鋼板的74%?,F(xiàn)在,大量采用的以IF鋼為主的軟鋼系列將被高強(qiáng)度鋼板系列替代,高強(qiáng)度低合金鋼將被雙相鋼和超高強(qiáng)度鋼板替代。

    目前,國(guó)內(nèi)汽車零件高強(qiáng)度鋼板的應(yīng)用還多限于結(jié)構(gòu)件與梁類件,所用材料的抗拉強(qiáng)度多在500MPa以下,因此,迅速掌握高強(qiáng)度鋼板沖壓技術(shù),是我國(guó)汽車模具行業(yè)亟待解決的一個(gè)重要問題。

    新型模具產(chǎn)品適時(shí)推出

    隨著汽車沖壓生產(chǎn)高效化和自動(dòng)化的發(fā)展,級(jí)進(jìn)模在汽車沖壓件的生產(chǎn)中應(yīng)用將更加廣泛。形狀復(fù)雜的沖壓件,特別是一些按傳統(tǒng)工藝需要多副沖模分序沖制的中小型復(fù)雜沖壓件,越來越多地采用級(jí)進(jìn)模成形。

    級(jí)進(jìn)模是一種高新技術(shù)模具產(chǎn)品,技術(shù)難度大,制造精度要求高,生產(chǎn)周期長(zhǎng)。多工位級(jí)進(jìn)模將是我國(guó)重點(diǎn)發(fā)展的模具產(chǎn)品之一。

    模具材料與表面處理技術(shù)將受到重用

    模具材料的質(zhì)量和性能是影響模具質(zhì)量、壽命和成本的重要因素。近年來,除了不斷有多種高韌性和高耐磨性冷作模具鋼、火焰淬火冷作模具鋼、粉末冶金冷作模具鋼推出外,國(guó)外在大中型沖壓模具上選用鑄鐵材料,是一個(gè)值得關(guān)注的發(fā)展趨勢(shì)。球墨鑄鐵具有良好的強(qiáng)韌性和耐磨性,其焊接性能、可加工性、表面淬火性能也都較好,而且成本比合金鑄鐵低,因此,在汽車沖壓模具中應(yīng)用較多。

    管理的科學(xué)化與信息化是模具企業(yè)發(fā)展方向

    汽車模具技術(shù)發(fā)展的另一個(gè)重要方面是管理的科學(xué)化與信息化。管理的科學(xué)化使模具企業(yè)不斷地向準(zhǔn)時(shí)制造(Just-in-TimeManufacturing)和精益生產(chǎn)(LeanProduction)的方向發(fā)展,企業(yè)管理更加精準(zhǔn),生產(chǎn)效率大幅提高,無效的機(jī)構(gòu)、環(huán)節(jié)和人員不斷精簡(jiǎn)。

    隨著現(xiàn)代管理技術(shù)的進(jìn)步,許多先進(jìn)的信息化的管理工具,包括企業(yè)資源管理系統(tǒng)(ERP)、客戶關(guān)系管理(CRM)、供應(yīng)鏈管理(SCM)、項(xiàng)目管理(PM)等,在模具企業(yè)得到廣泛應(yīng)用。

    模具的精細(xì)化制造是必然趨勢(shì)

    所謂的模具精細(xì)化制造,是對(duì)模具的開發(fā)過程和制造結(jié)果而言的,具體地表現(xiàn)為:沖壓工藝和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的合理化、模具加工的高精度、模具產(chǎn)品的高可靠性和技術(shù)管理的嚴(yán)密性。模具精細(xì)化制造其實(shí)并不是一項(xiàng)單一的技術(shù),而是設(shè)計(jì)、加工和管理技術(shù)的綜合反映。模具精細(xì)化制造的實(shí)現(xiàn),除了靠技術(shù)上精益求精,還要靠嚴(yán)密的管理來保障。

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